1. Plastische Teiledicke und strukturelles Design
Der plastische Teil hat nicht nur strukturelle und Aussehensanforderungen, sondern muss auch einige Teile installieren, was eine gewisse Festigkeit und Starrheit erfordert. Gleichzeitig müssen die Anforderungen des Injektionsformprozesses berücksichtigt werden. Daher ist das Dickendesign des plastischen Teils sehr wichtig.
1.1 Konstruktion von plastischen Teilendicke
1.1.1 Wandstärke
Wenn die Wandstärke des plastischen Teils zu dünn ist, ist der Durchflusswiderstand während des Formteils zu groß und große Plastikteile sind schwer zu füllen. Wenn die Wandstärke des plastischen Teils zu dick ist, kann es leicht sind, Defekte wie Schrumpfungsgruben und Blasen zu erzeugen. Auf der Grundlage der Gewährleistung der Starrheit und Festigkeit beträgt der empfohlene Bereich der plastischen Teilwanddicke {{0}}. 45 ~ 6,5 mm, und der häufig verwendete Bereich beträgt 1,5 ~ 3,0 mm. Die Wandstärke muss gleichmäßig sein.
Gemäß den Verwendungsanforderungen muss bei der Gestaltung der Gesamtwanddicke des plastischen Teils der Einfluss von Strukturen wie Verstärkungsrippen und Schraubensäulen auf Starrheit, Festigkeit und Aussehen berücksichtigt werden.
1.1.2 Verstärkungsrippen
Die Einrichtung von Verstärkungsrippen kann die Festigkeit und Steifheit von plastischen Teilen verbessern, die Verformung von plastischen Teilen verhindern und den Fluss der plastischen Schmelze erleichtern. Die Struktur und Größe der allgemeinen Verstärkungsrippen sind in Abbildung 2 dargestellt. Wie aus Abbildung 2, b=({0. 4 0 ~ 0. 75) t, l=(2.5 ~ 5.0) t, {{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{5)) ist Unter ihnen ist B die Dicke der Rippe, t ist die Wandstärke, L ist die Höhe der Rippe und der Deparing -Winkel.
1.1.3 Schraubensäule
Selbstkippschrauben sind normalerweise erforderlich, um andere Komponenten im Kunststoffteil zu installieren. Daher kann eine Schraubensäule wie in Abbildung 3 gezeigt eingestellt werden. Die Schraubenspalten sind in zwei Typen unterteilt: mit Rippen und ohne Rippen, wobei die Länge des Bodens der Rippe c=(0. 2 ~ 0. 5) × Schraubenspaltenhöhe.
Darüber hinaus beinhaltet die Wandstärke auch die Gestaltung von Strukturen wie Bossen, Ecken, durch Löcher und blinde Löcher. Wenn jedoch eine dünnwandige Struktur verwendet wird, müssen die Struktur und Größe der oben genannten Rippen und Schraubensäulen geändert werden.
1.2 strukturelles Design von dünnwandigen Kunststoffteilen
Die Einweg-Lunchbox aus dünnwandigen Kunststoffteilen ist in Abbildung 4 dargestellt. Die Wandstärke beträgt normalerweise weniger als 1,2 mm. In der Definition von dünnwandigen Kunststoffteilen geht es jedoch nicht nur um die Dickengröße. Das Verhältnis des Schmelzflusses zur Wandstärke des plastischen Teils L\/T muss ebenfalls berechnet werden. Wenn L\/T ＞ 150, wird es dünnwandig bezeichnet. Da die Kunststoffschmelze zuerst durch den Hauptkanal, den Zweigkanal und das Tor während des Injektionsformprozesses fließt und dann in den Formhohlraum injiziert wird, sind die tatsächlichen Fluss- und Wanddicke an verschiedenen Stellen unterschiedlich (Abbildung 5). Das Verhältnis des Gesamtflusses zur Wandstärke entspricht der Summe der Verhältnisse jedes Abschnitts des Flusses zur Wandstärke.
Die Einweg-Lunchbox ist relativ weich und die äußeren Oberflächenanforderungen sind nicht hoch, aber um die Starrheit zu verbessern, werden die meisten dünnwandigen Kunststoffteile gebogene Oberflächen, Rippen usw. annehmen. Die Schraubensäule des dünnwandigen plastischen Teils zum Befestigen der Selbstkippschrauben ist in Abbildung 7 dargestellt.
Aufgrund der dünnen Wandstärke, während die Dicke der Verstärkungsrippen und Bosse (z. B. Schraubensäulen) nach herkömmlichen Produktionsmethoden unverändert bleibt, sind Kunststoffteile anfällig für Defekte wie Dellen, Untertakt und Verzerrung. Daher ist es auch notwendig, das Kunststoff -Teilenmaterial, die Schimmelpassstruktur und das Injektionsformprozess zu untersuchen.
2. strukturelles Design vonDünnwandige Kunststoffform
2.1 Gesamtformstruktur
Der in Abbildung 8 gezeigte plastische Teil ist eine Gegenstandsbox aus PP mit einer Wandstärke von 1. 0 mm, einem typischen dünnwandigen Kunststoffteil. Aufgrund der Verwendung von Dünnwandtechnologie weist das Material eine schlechte Fluidität in der Form auf und erfordert einen höheren Einspritzdruck, und die Steifigkeit und Stärke der Form muss entsprechend erhöht werden. Daher ist bei der Gestaltung der beweglichen Formplatte 12, fester Formplatte 14 und der Stützplatte 8 der Artikelnboxform (Abbildung 9) normalerweise 30% bis 50% dicker als die der herkömmlichen Form, und die Stützspalte 5 muss hinzugefügt werden. Die fixierte Formplatte 14 und die bewegliche Formplatte 12 sollte mit einer konischen Oberflächenpositionierung (integrale konische Oberflächenpositionierung oder konischer Oberflächenpositionierungsblock) eingestellt werden, um eine genaue Positionierung und eine gute Seitenstütze zu gewährleisten, um Biegen und Versatz zu verhindern. Darüber hinaus benötigen dünnwandige Kunststoffteile Hochgeschwindigkeitsinjektion durch Injektionsformmaschinen, wodurch der Verschleiß der Form erhöht wird. Daher sind die Schimmelpilzhöhle, der Kern, das Tor und andere Materialien erforderlich, um eine hohe Härte, Festigkeit, Steifigkeit und Verschleißfestigkeit zu haben. Normalerweise werden Schimmelpilze wie S136, 2344, SKD61 und PMS verwendet und vorgehärtet oder hitzebehandelt, um ihre Oberflächenhärte zu erreichen, 48-52 HRC.
2.2 Gusssystem
Für Kunststoffe mit ausgezeichneter Fluidität wie PP können Punkttore verwendet werden. Für Kunststoffe mit mittlerer Fluidität (wie ABS, Polyoxymethylen usw.) sollten die Tore so dickere Teile der plastischen Teile wie möglich ausgelegt werden, und der Injektionsformprozess sollte von dicker zu dünneres zu Verringerung und Verzerrung übergehen. Es können mehrere Tore verwendet werden (latente Tore und Dünnblatt-Tore, wie in Abbildung 10 gezeigt), um die Kunststoffschmelze leicht zu machen, um den Hohlraum zu füllen und den Druckabfall zu verringern. Die Hot Runner -Technologie kann auch verwendet werden, um die Viskosität der Plastikschmelze zu verringern und den Zweck zu erreichen, sie schnell in den Schimmelpilzhöhle zu injizieren.
2.3 Demolding -Mechanismus
Aufgrund der dünnen Wandstärke des plastischen Teils hat es auch Rippen, Bosse usw., die beim Demolding sehr leicht beschädigt werden können. Das Schrumpf des plastischen Teils entlang der Dickungsrichtung ist sehr klein, und der hohe Haltendruck wird noch kleiner schrumpfen. Die Rippen und andere Teile sind leicht zu verbinden. Um Penetration und Kleben zu vermeiden, sind mehr und größere Ejektorstangen erforderlich als herkömmliche Injektionsformung. Die in Abbildung 9 gezeigte Objektbox -Form nimmt eine Struktur an, in der die mittlere Druckstange und die Druckplatte kombiniert werden.
Für einige Kunststoffteile mit Haken, Krallen und Schrauben, die im plastischen Teil installiert werden müssen, ist der Demoldungsmechanismus relativ kompliziert. In der Schraubensäule wird eine einfache Push-Tube-Push-Out-Struktur =) verwendet. Da die Wandstärke des plastischen Teils relativ dünn ist, muss die Schraubensäule die ST4.2-Selbstschachtelschraube festziehen und ihre zylindrische Dicke viel größer als die Wandstärke des plastischen Teils, und die Gruben sind leicht auf der Oberfläche zu erscheinen. Um diesen Defekt zu vermeiden, ist er gemäß der Position der Schraubensäule als schwebende Struktur ausgelegt, und die Form des Formens wird als schrägte Oberstruktur ausgelegt, die die Schraubensäule aus der Form herausgedrückt wird, und der Abstand, den der Druckstab seitlich bewegt, ist e. Obwohl die Entbindung des Produkts manchmal eine manuelle Sammlung erfordert, die die Komplexität erheblich erhöht, löst es das Problem der Oberflächengruben im plastischen Teil.
Wenn mehrere Schraubensäulen vorhanden sind, muss die Entfernung des plastischen Teils nach dem Auswurf des geneigten Ejektors berücksichtigt werden und die geneigte Ejektorrichtung konsistent sein.
