Getränkekappenform

Fähigkeit, Produkte innerhalb der Toleranzen konsistent zu machen
Fortschritte beim Spritzgießen haben den Ansatz der Kunststoffspritzgusshersteller bei der Herstellung konsistenter Teile revolutioniert. Der Spritzgussprozess und die verwendeten Maschinen können Toleranzen von +/- 0,125 mm (0,005 Zoll) einhalten. Der Grund dafür ist, dass die Kappenformen genau auf die Abmessungen und die Form des Produkts abgestimmt sind. Wenn die Teile klein genug sind, entsteht eine Form, die mit jedem Einspritzvorgang mehrere Teile herstellen kann. Dies führt dazu, dass jedes Stück 100 % exakt und gleichmäßig ist. Dieser Prozess beseitigt Inkonsistenzen bei der Herstellung von Teilen und Komponenten gründlich. Ein inhärenter Vorteil des Spritzgießens besteht darin, dass durch die Verwendung von Formen kaum oder gar kein Aufwand für die Formung der Teile und die Einhaltung von Toleranzen anfällt, wodurch die Kosten für die Spritzgießform gesenkt werden.

Erhöhte Teileproduktion
Früher stanzten Maschinen Metallteile aus oder Menschen fertigten Bauteile manuell anhand von Schablonen an. Nicht nur die Konsistenz litt darunter, sondern auch die Produktivität. Eine Maschine, die ein einzelnes Stück herstellt, oder ein Mensch, der ein Teil einzeln herstellt, ist arbeitsintensiv und daher teuer. Ein wesentlicher Vorteil des Spritzgießens ist die höhere Produktivität bei weniger menschlicher Arbeit, was zu geringeren Kosten für die Spritzgussform führt. Kunststoffspritzgusshersteller können Teile und Teile in Massenproduktion herstellen. Diese Komponenten werden mit 100 %iger Genauigkeit in einem Durchgang hergestellt, indem einfach Material in die Kappenformen eingespritzt und die erforderliche Abkühlzeit eingehalten wird. Andere Prozesse wie CNC-Bearbeitung und 3D-Druck erfordern mehr Zeit und Fachwissen.

Kompatibel mit vielen Materialien und Farben
Hersteller von Kunststoffspritzgussprodukten sind nicht mehr auf die zur Herstellung ihrer Produkte verfügbaren Materialien und Farben beschränkt. Schätzungsweise stehen über 18000 verschiedene Materialien zur Verfügung, die mit dem Spritzgussverfahren kompatibel sind. Was die Farben angeht, ist nahezu jede Farbe verfügbar. Dies ermöglicht den Kunststoffspritzgussherstellern eine große Flexibilität.

Niedrige Arbeitskosten
Ein weiterer Vorteil des Spritzgießens mit Cap Moulds sind geringere Arbeitskosten. Hersteller von Kunststoffspritzgussteilen verwenden hauptsächlich Maschinen zur Massenproduktion von Teilen und Teilen. Die einzige erforderliche menschliche Arbeit ist die Aufsicht und das Personal zur Durchführung von Qualitätsprüfungen. Dies ist ein weiterer klarer Vorteil für Kunststoffspritzgusshersteller, denn je weniger Personal, desto geringer die Kosten für die Spritzgussform.

Spannen Sie die Form entsprechend der Tonnageanforderung fest
Nachdem Sie die Form für das Design des Plastikflaschenverschlusses fertiggestellt haben, müssen Sie die Form entsprechend der Tonnageanforderung Ihrer Maschine festklemmen, damit Sie das Zuführsystem mit der Form verbinden können. Beachten Sie unbedingt die Tonnagevorgaben, um sicherzustellen, dass Ihre Form während der Produktionszeit ihren Platz behält.

Zuführen der Kunststoffmaterialien in die Form
Als nächstes ist es an der Zeit, die Kunststoffmaterialien in die Form einzuführen. Sie müssen dies vor Beginn des Spritzgussvorgangs tun, um sicherzustellen, dass die Kunststoffmaterialien bereit sind, wenn Sie mit dem Produktionsvorgang beginnen.

Verwendung des Extrusionsmechanismus
Für die Herstellung von Plastikflaschenverschlüssen müssen Sie den Extrusionsmechanismus verwenden, da dieser Mechanismus am besten für die Herstellung rohrförmiger Produkte geeignet ist. Mit dem Extrusionsmechanismus können Sie Flaschenverschlüsse aus Kunststoff herstellen, die zusammen mit dem Gewindesystem im Inneren des Verschlusses das beste Design haben.

Abkühlungsprozess der spritzgegossenen Kunststoffe
Jetzt ist der Extrusionsprozess abgeschlossen und die spritzgegossenen Flaschenverschlüsse müssen abkühlen, bevor Sie sie aus der Form auswerfen können. Abhängig von verschiedenen Faktoren müssen Sie unterschiedliche Abkühlzeiten für die Plastikflaschenverschlüsse abwarten.

Auswerfen der Flaschenverschlüsse aus der Form
Jetzt ist es an der Zeit, die spritzgegossenen Kappen aus den Formkavitäten zu entfernen. Die Form ist in der Lage, Tausende von Produktionszyklen zu bewältigen, sodass Sie den Vorgang bei Bedarf erneut wiederholen können.

Überprüfen Sie, ob die Form ohne Last läuft.
Nachdem die Form auf der Spritzgießmaschine installiert ist, lassen Sie sie zunächst mit einer anderen Beladung laufen. Beachten Sie folgende Punkte:
ob die Bewegung jedes Teils flexibel ist
ob es ein abnormales Phänomen gibt
ob Auswurfhub und Öffnungshub vorhanden sind
ob die Trennfläche beim Schließen der Form eng anliegt
ob die Druckplattenschraube festgezogen ist.

Halten Sie die Form auf einer normalen Temperatur.
Wenn die Form verwendet wird, ist es notwendig, die normale Temperatur aufrechtzuerhalten. Das Arbeiten bei normaler Temperatur kann die Lebensdauer der Form verlängern.

Überprüfen Sie regelmäßig die gleitenden Teile der Form.
Die gleitenden Teile an der Form, wie z. B. Führungspfosten, hintere Stifte, Schubstangen, Kerne usw., sollten jederzeit beobachtet werden. Darüber hinaus sollten sie regelmäßig überprüft, geschrubbt und zum richtigen Zeitpunkt mit Schmierfett gefüllt werden, insbesondere bei hohen Temperaturen. Füllen Sie mindestens zweimal pro Schicht Öl nach, um sicherzustellen, dass sich diese Gleitteile flexibel bewegen und ein Festsitzen verhindert wird.

Stellen Sie sicher, dass der Hohlraum sauber ist.
Vor jeder Formaufspannung sollte darauf geachtet werden, ob die Kavität gereinigt wird. Und es dürfen keine Restprodukte oder andere Fremdkörper zurückbleiben. Es ist strengstens verboten, beim Reinigen harte Werkzeuge zu verwenden, um Schäden an der Oberfläche des Hohlraums zu vermeiden.

Kontrollieren Sie die Oberflächenrauheit an einem richtigen Punkt.
Formen mit besonderen Anforderungen an die Oberfläche der Kavität, deren Oberflächenrauheit Ra kleiner oder gleich 0,2cm ist. Es kann auf keinen Fall mit der Hand oder mit Baumwollseide abgewischt werden. Wir können Druckluft zum Ausblasen verwenden oder hochwertige Servietten und in Alkohol getränkte hochwertige saugfähige Baumwolle zum sanften Abwischen verwenden.

Die Oberfläche der Kavität sollte regelmäßig gereinigt werden.
Während des Formprozesses der Spritzgussform zersetzen sich niedermolekulare Verbindungen häufig und korrodieren den Formhohlraum. Dies führt dazu, dass die helle Hohlraumoberfläche nach und nach stumpf wird und die Qualität des Produkts beeinträchtigt wird. Deshalb muss es regelmäßig geschrubbt werden. Wir können Alkohol- oder Ketonpräparate verwenden und dann rechtzeitig föhnen.

Führen Sie eine Rostschutzbehandlung für Hohlräume durch und halten Sie die Form sauber.
Wenn eine vorübergehende Abschaltung erforderlich ist, sollte die Form geschlossen werden, um zu verhindern, dass der Hohlraum und der Kern freigelegt werden, um versehentliche Schäden zu vermeiden. Die Abschaltzeit wird voraussichtlich mehr als 24 Stunden betragen. Und die Oberfläche des Hohlraums und des Kerns sollte vor allem in feuchten Gebieten und in der Regenzeit mit Rostschutzöl oder Trennmittel besprüht werden. Auch wenn die Zeit knapp ist, sollte eine Rostschutzbehandlung durchgeführt werden. Der Wasserdampf in der Luft verringert die Oberflächenqualität des Formhohlraums und die Oberflächenqualität des Produkts. Wenn die Form erneut verwendet wird, sollte das Öl auf der Form vor der Verwendung entfernt und abgewischt werden. Die für die Reinigung der Spiegeloberfläche benötigte Druckluft wird trockengeblasen und anschließend mit Heißluft getrocknet. Andernfalls läuft es beim Formen aus und führt zu Defekten am Produkt.

Tun Sie etwas, um die Lebensdauer des Kühlwasserkanals zu verlängern.
Wenn die Form die Produktion stoppt, sollte Druckluft verwendet werden, um das Wasser im Kühlwasserkanal sofort zu entfernen. Geben Sie dann eine kleine Menge Öl in den Eingang des Läufers. Als nächstes blasen Sie mit Druckluft, um alle Kühlkanäle mit einer Schicht Rostschutzöl zu überziehen.

Überprüfen Sie die Operationsformen.
Wenn Sie während der Produktion ungewöhnliche Geräusche von der Form oder andere ungewöhnliche Bedingungen hören, sollten Sie die Maschine sofort zur Inspektion anhalten. Das Wartungspersonal der Formen muss Kontrollpatrouillen an den Formen in der Werkstatt durchführen, die normal funktionieren. Werden Unregelmäßigkeiten festgestellt, müssen diese rechtzeitig behoben werden.

Notieren Sie die Forminformationen im Detail.
Wenn die Form die Produktionsmenge erreicht hat und aus der Maschine entfernt werden muss, um andere Formen zu ersetzen, sollte der Formhohlraum mit einem Rostschutzmittel beschichtet werden. Senden Sie dann die Form und ihr Zubehör an das Wartungspersonal der Form und fügen Sie das letzte qualifizierte Produkt als Muster bei. Darüber hinaus sollte eine Liste der Schimmelpilzverwendungen eingereicht werden, um die Einzelheiten zu vervollständigen.

Zhenke Mould ist ein Unternehmen, das Präzisionsformen herstellen kann und über langjährige Erfahrung in der Formenkonstruktion und -produktion verfügt. 23,000 Quadratmeter Baufläche und fortschrittliche Ausrüstung ermöglichen es unserer Fabrik, schnell Mehrwert für Kunden zu schaffen.